生产制造流程
 
需求分析与设计：根据客户的生产需求，如锻造工件的类型、尺寸、重量、生产批量等，结合锻造工艺要求，确定操作机的主要性能参数，如公称载重量、夹持力矩等。设计包括机械结构设计、液压系统设计、电气控制系统设计等，需运用先进的计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）等技术。
材料采购：关键零部件如机身、钳杆等通常选用高强度合金钢，确保足够的强度和刚度。液压元件要选择质量可靠、性能稳定的产品，需从正规渠道采购，保证材料和元件的质量。
零部件制造：采用数控机床加工，保证零部件的加工精度；对关键零部件进行热处理，提高材料的综合性能；还需进行表面处理，如镀铬、镀镍等，提高零部件的耐磨性、耐腐蚀性。
装配与调试：按照设计要求进行零部件的装配，确保各部件的安装位置准确无误；完成装配后，对液压系统进行调试，对电气控制系统进行编程和调试，使操作机达到设计的性能指标。
性能测试与质量检验：进行空载和负载试验，测试操作机的各项性能指标是否符合设计要求；依据相关国家标准、行业标准等对操作机进行全面的质量检验，确保产品质量和安全性。
 
研发方向
 
智能化：融入人工智能与物联网技术，实现远程监控、故障预警与诊断。通过数据分析和算法优化，使操作机能够自主学习和优化操作流程，提高生产效率和质量。
高精度与高可靠性：提高操作机的定位精度、夹持精度等，确保锻件的加工质量。采用先进的制造工艺和质量控制手段，提高关键零部件的可靠性，降低设备的故障率。
大型化与重型化：随着航空航天、船舶等领域对大型、超大型锻件的需求增加，研发更大公称载重量、更大夹持力矩的大型锻造操作机。
绿色节能化：采用节能型的液压系统和电气控制系统，降低设备的能耗。优化结构设计，减轻设备的重量，减少材料消耗。